Первая Всероссийская молодежная конференция «Проблемы недропользования в угольной промышленности» состоялась в Кузбассе на минувшей неделе в рамках «Кузбасского международного угольного форума «Экспо-Уголь 2011». Сотрудники российских и иностранных угольных компаний, научно-исследовательских институтов, студенты и аспиранты ВУЗов обсудили основные положения Долгосрочной программы развития угольной промышленности до 2030 года.
Среди приоритетов – не только обмен опытом, но и привлечение молодых ученых к открытому диалогу для решения проблем угольщиков в области рационального природопользования, энергоэффективности и энергосбережения, экологии и экологически безопасной разработки месторождений и добычи полезных ископаемых и ряд других вопросов.
Проходка отстает от добычи
О необходимости серьезной модернизации угледобычи так или иначе говорил каждый участник форума. Не только интересные, но конкретные предложения по развитию отрасли выдвинули молодые ученые, представившие на мероприятии холдинговую компанию «СДС-Уголь».
Тема доклада руководителя отдела по анкерному креплению ХК «СДС-Уголь» Максима Добровольского звучит достаточно сложно: «Опыт скоростного проведения горных выработок с применением технологии поэтапного крепления». Однако суть ее довольно проста и понятна, стоит только вникнуть в проблему.
«Сегодня наметилась очень серьезная тенденция, - рассказал корреспонденту «МК в Кузбассе» Максим Добровольский. – Дело в том, что скорость очистного забоя, то есть добычи угля, в настоящее время превышает темпы проведения подготовительных выработок. Соответственно, встает неизбежно вопрос о том, чтобы повысить скорость проходки. Как это сделать, не допустив при этом отклонений от нормативных требований и избежать рисков, связанных с обеспечением безопасности шахтеров?»
Молодые исследователи компании «СДС-Уголь» решают эту непростую задачу. Так, Максим Добровольский стал одним из авторов разработки, которая позволит значительно нарастить темпы работы в проходческом забое.
Основным сдерживающим фактором в проходческих бригадах являются неизбежные простои проходческого комбайна. Опыт показал, что на крепление выработки даже анкерами уходит от 30 до 50% проходческого цикла. Технологические простои комбайнов на крепление выработок приводят к снижению коэффициента его использования. В настоящее время он колеблется на уровне 0,3-0,5. Говоря проще, каждый час проходка ведется только 30-50 процентов времени. Остальное уходит на крепление.
В результате ежемесячная проходка составляет 200-250 метров. На что современные темпы добычи угля требуют роста производительности проходческих бригад в два раза, не менее 400-500 метров в месяц.
В 2 раза быстрее
Для того чтобы добиться подобных результатов, была разработана технология поэтапного крепления. Суть ее достаточно проста. После прохождения забоя проходческим комбайном в стены и кровлю выработки устанавливается не 5 анкеров, как это происходит в обычном случае, а всего 3. Это, так сказать, временный вариант. В ремонтную смену шахтеры устанавливают оставшуюся крепь.
Данная технология была впервые внедрена на шахте «Салек» и уже опробована на шахте «Листвяжная», где зарекомендовала себя достаточно хорошо. Специалисты шахты связывают большие надежды с новой технологией. Во-первых, она позволяет значительно повысить коэффициент использования проходческого комбайна с 0,3-0,5 до 0,7. С другой стороны, обеспечивает необходимый уровень безопасности в шахте. Соответственно и темпы проведения выработки увеличиваются на столько же. «При использовании новой технологии скорость проходки достигает 400 метров в месяц и выше», - отметил Максим Добровольский.
Сейчас разработка должна пройти проверку и испытания, в том числе в специализированных научно-исследовательских институтах. Затем ее должен одобрить Ростехнадзор. И только после прохождения всех этих инстанций, создания специализированной технической документации по использованию данной технологии на каждом конкретном угледобывающем предприятии сама технология может быть запущена в промышленную эксплуатацию».
Стратегическая задача
Разработка и доклад специалиста отдела АСУТП ХК «СДС-Уголь» Максима Якимова посвящены обеспечению в шахтах максимальных условий безопасности (руководитель проекта вице-президент по угольной отрасли ЗАО ХК «СДС» Владимир Баскаков).
На предприятиях компании с подземной добычей угля уже внедрена в промышленную эксплуатацию уникальная для Кузбасса система Единой диспетчерской службы (ЕДС), являющаяся первым пунктом выполнения глобальной задачи холдинга - внедрения на шахтах «СДС-Угля» новой системы управления шахтой.
Кстати, именно Максим Якимов внедрял в промышленную эксплуатацию уникальную для абсолютного большинства компаний систему Единой диспетчерской службы (ЕДС). Для более полного понимания работы системы отмечу лишь, что в настоящее время системы диспетчеризации на предприятиях «СДС-Уголь», занимающихся подземной добычей угля, строятся по так называемому двухуровневому принципу. Во-первых, на каждой шахте есть свой диспетчер. Во-вторых, помимо этого вся информация с предприятий благодаря использованию датчиков стекается на пульт ЕДС. Таким образом, достигается получение более объективной картины.
Однако, как уверен Максим Якимов, завести на ЕДС только три системы безопасности (система аэрогазового контроля и аэрогазовой защиты, система контроля и управления стационарным вентилятором с системой оповещения, позиционирования и поиска людей, застигнутых аварией) – явно недостаточно. Согласно планам кузбасского ученого, необходимо «завести» на один монитор ЕДС показатели всех систем на всех шахтах, входящих в состав ХК «СДС-Уголь».
Всего таких систем, согласно предложениям Максима Якимова, насчитывается 19. В том числе система управления энергоснабжением, система управления центральным водоснабжением и многие другие.
«Проблем, которые нам предстоит решать в рамках подготовки и реализации озвученного мною проекта, поверьте, хватает, - говорит Максим Якимов. – Так, например, сегодня в мире просто не существует оборудования, которое могло бы считывать в необходимых режимах информацию с многочисленных датчиков различных систем безопасности на шахтах».
А значит, объясняет Максим, необходимо разрабатывать принципиально новое оборудование, чтобы к 2015 году запустить единую систему безопасности, так называемую систему управления шахтой в рамках пункта №41 «Правил безопасности в угольных шахтах». В условиях современной добычи угля данная система сможет значительно снизить саму возможность возникновения каких-либо ЧП на шахтах.
«Максимальное обеспечение безопасности шахтеров – задача для нашей компании приоритетная и стратегическая, - отмечает Максим Якимов. - Объединение систем в рамках ЕДС совершенно необходимо. Например, датчики в забое зафиксировали повышенный уровень метана. Следующим шагом должно стать отключение через систему аэрогазовой защиты местного энергообеспечения участка, где обнаружено подобное отклонение. Если по каким-либо причинам это отключение не произошло, то диспетчер ЕДС принимает решение об отключении участка через систему энергообеспечения шахты. Система аэрогазовой защиты для максимальной эффективности в плане безопасности должна работать в единой связке с той же системой энергообеспечения и так далее. Все системы жизнеобеспечения должны быть взаимосвязаны между собой и регулироваться для выполнения приоритетной задачи - контроля работы угольного предприятия в штатном режиме».
Еще одним немаловажным компонентом единой системы безопасности является разработка цветовой индикации на мониторе диспетчера ЕДС. Она построена по принципу светофора: зеленый, желтый, красный. Такая цветовая схема и концентрация информации по каждому предприятию на одном мониторе позволит диспетчеру значительно повысить оперативность реагирования на возникновение различных ситуаций, а точнее на то, чтобы избежать любых ЧП.
Среди приоритетов – не только обмен опытом, но и привлечение молодых ученых к открытому диалогу для решения проблем угольщиков в области рационального природопользования, энергоэффективности и энергосбережения, экологии и экологически безопасной разработки месторождений и добычи полезных ископаемых и ряд других вопросов.
Проходка отстает от добычи
О необходимости серьезной модернизации угледобычи так или иначе говорил каждый участник форума. Не только интересные, но конкретные предложения по развитию отрасли выдвинули молодые ученые, представившие на мероприятии холдинговую компанию «СДС-Уголь».
Тема доклада руководителя отдела по анкерному креплению ХК «СДС-Уголь» Максима Добровольского звучит достаточно сложно: «Опыт скоростного проведения горных выработок с применением технологии поэтапного крепления». Однако суть ее довольно проста и понятна, стоит только вникнуть в проблему.
«Сегодня наметилась очень серьезная тенденция, - рассказал корреспонденту «МК в Кузбассе» Максим Добровольский. – Дело в том, что скорость очистного забоя, то есть добычи угля, в настоящее время превышает темпы проведения подготовительных выработок. Соответственно, встает неизбежно вопрос о том, чтобы повысить скорость проходки. Как это сделать, не допустив при этом отклонений от нормативных требований и избежать рисков, связанных с обеспечением безопасности шахтеров?»
Молодые исследователи компании «СДС-Уголь» решают эту непростую задачу. Так, Максим Добровольский стал одним из авторов разработки, которая позволит значительно нарастить темпы работы в проходческом забое.
Основным сдерживающим фактором в проходческих бригадах являются неизбежные простои проходческого комбайна. Опыт показал, что на крепление выработки даже анкерами уходит от 30 до 50% проходческого цикла. Технологические простои комбайнов на крепление выработок приводят к снижению коэффициента его использования. В настоящее время он колеблется на уровне 0,3-0,5. Говоря проще, каждый час проходка ведется только 30-50 процентов времени. Остальное уходит на крепление.
В результате ежемесячная проходка составляет 200-250 метров. На что современные темпы добычи угля требуют роста производительности проходческих бригад в два раза, не менее 400-500 метров в месяц.
В 2 раза быстрее
Для того чтобы добиться подобных результатов, была разработана технология поэтапного крепления. Суть ее достаточно проста. После прохождения забоя проходческим комбайном в стены и кровлю выработки устанавливается не 5 анкеров, как это происходит в обычном случае, а всего 3. Это, так сказать, временный вариант. В ремонтную смену шахтеры устанавливают оставшуюся крепь.
Данная технология была впервые внедрена на шахте «Салек» и уже опробована на шахте «Листвяжная», где зарекомендовала себя достаточно хорошо. Специалисты шахты связывают большие надежды с новой технологией. Во-первых, она позволяет значительно повысить коэффициент использования проходческого комбайна с 0,3-0,5 до 0,7. С другой стороны, обеспечивает необходимый уровень безопасности в шахте. Соответственно и темпы проведения выработки увеличиваются на столько же. «При использовании новой технологии скорость проходки достигает 400 метров в месяц и выше», - отметил Максим Добровольский.
Сейчас разработка должна пройти проверку и испытания, в том числе в специализированных научно-исследовательских институтах. Затем ее должен одобрить Ростехнадзор. И только после прохождения всех этих инстанций, создания специализированной технической документации по использованию данной технологии на каждом конкретном угледобывающем предприятии сама технология может быть запущена в промышленную эксплуатацию».
Стратегическая задача
Разработка и доклад специалиста отдела АСУТП ХК «СДС-Уголь» Максима Якимова посвящены обеспечению в шахтах максимальных условий безопасности (руководитель проекта вице-президент по угольной отрасли ЗАО ХК «СДС» Владимир Баскаков).
На предприятиях компании с подземной добычей угля уже внедрена в промышленную эксплуатацию уникальная для Кузбасса система Единой диспетчерской службы (ЕДС), являющаяся первым пунктом выполнения глобальной задачи холдинга - внедрения на шахтах «СДС-Угля» новой системы управления шахтой.
Кстати, именно Максим Якимов внедрял в промышленную эксплуатацию уникальную для абсолютного большинства компаний систему Единой диспетчерской службы (ЕДС). Для более полного понимания работы системы отмечу лишь, что в настоящее время системы диспетчеризации на предприятиях «СДС-Уголь», занимающихся подземной добычей угля, строятся по так называемому двухуровневому принципу. Во-первых, на каждой шахте есть свой диспетчер. Во-вторых, помимо этого вся информация с предприятий благодаря использованию датчиков стекается на пульт ЕДС. Таким образом, достигается получение более объективной картины.
Однако, как уверен Максим Якимов, завести на ЕДС только три системы безопасности (система аэрогазового контроля и аэрогазовой защиты, система контроля и управления стационарным вентилятором с системой оповещения, позиционирования и поиска людей, застигнутых аварией) – явно недостаточно. Согласно планам кузбасского ученого, необходимо «завести» на один монитор ЕДС показатели всех систем на всех шахтах, входящих в состав ХК «СДС-Уголь».
Всего таких систем, согласно предложениям Максима Якимова, насчитывается 19. В том числе система управления энергоснабжением, система управления центральным водоснабжением и многие другие.
«Проблем, которые нам предстоит решать в рамках подготовки и реализации озвученного мною проекта, поверьте, хватает, - говорит Максим Якимов. – Так, например, сегодня в мире просто не существует оборудования, которое могло бы считывать в необходимых режимах информацию с многочисленных датчиков различных систем безопасности на шахтах».
А значит, объясняет Максим, необходимо разрабатывать принципиально новое оборудование, чтобы к 2015 году запустить единую систему безопасности, так называемую систему управления шахтой в рамках пункта №41 «Правил безопасности в угольных шахтах». В условиях современной добычи угля данная система сможет значительно снизить саму возможность возникновения каких-либо ЧП на шахтах.
«Максимальное обеспечение безопасности шахтеров – задача для нашей компании приоритетная и стратегическая, - отмечает Максим Якимов. - Объединение систем в рамках ЕДС совершенно необходимо. Например, датчики в забое зафиксировали повышенный уровень метана. Следующим шагом должно стать отключение через систему аэрогазовой защиты местного энергообеспечения участка, где обнаружено подобное отклонение. Если по каким-либо причинам это отключение не произошло, то диспетчер ЕДС принимает решение об отключении участка через систему энергообеспечения шахты. Система аэрогазовой защиты для максимальной эффективности в плане безопасности должна работать в единой связке с той же системой энергообеспечения и так далее. Все системы жизнеобеспечения должны быть взаимосвязаны между собой и регулироваться для выполнения приоритетной задачи - контроля работы угольного предприятия в штатном режиме».
Еще одним немаловажным компонентом единой системы безопасности является разработка цветовой индикации на мониторе диспетчера ЕДС. Она построена по принципу светофора: зеленый, желтый, красный. Такая цветовая схема и концентрация информации по каждому предприятию на одном мониторе позволит диспетчеру значительно повысить оперативность реагирования на возникновение различных ситуаций, а точнее на то, чтобы избежать любых ЧП.
Версия для печати